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电站高温高压截止阀闸阀技术条件(一)

1 主题内容与适用范围 
    本标准规定了电站用高温、高压截止阀闸阀的分类及产品的质量要求。 
    本标准适用于公称压力PN为 20、25、32MPa,工作温度等于或低于 425℃;工作压力pN为10、14、17MPa,工作温度为 510、540、70℃;工作介质为水、蒸汽的截止阀、闸阀。
 
2 引用标准 
    JB 2765  阀门名词术语 
    JB 4018  电站阀门型号编制方法 
    ZBJ 98015  承压铸钢件技术条件 
    GB 12231  阀门铸钢件外观质量要求 
    JB 2633  锅炉锻件技术条件 
    GB 1176  铸造铜合金技术条件 
    GB 699  优质碳素结构钢技术条件 
    GB 3077  合金结构钢技术条件 
    GB 979  碳素钢铸件分类及技术条件 
    GB 4981  工业用阀门的压力试验 
    GB 6414  铸件尺寸公差 
    GB 1804  公差与配合未注公差尺寸的极限偏差 
    GB 3595  电站阀门制造技术条件 
    GB 5677  铸钢件射线照相及底片分类方法 
    GB 7233  铸钢件超声波探伤及质量评级方法 
    GB 9443  铸钢件渗透探伤及质量评级方法 
    GB 9444  铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 
    SDB DZ  系列阀门电动装置 
    SDZ  包装通用技术条件
 
3 术语 
    截止阀——启闭件(阀瓣)由阀杆带动沿阀座(密封面)轴线作升降运动的阀门; 
    闸阀——启闭件(闸板)由阀杆带动沿阀座密封面作升降运动的阀门; 
    手动截止阀、闸阀——由手轮、冲击手轮或齿轮转动驱动的截止阀、闸阀; 
    电动截止阀、闸阀——由电动装置驱动的截止阀、闸阀。

4 产品分类 
4.1 阀门型号的编制方法按 JB 4018 标准规定执行。 
4.2 公称压力分为三级;20、25、32MPa。 
4.3 介质温度分为四级:425、510、540、570℃。 
4.4 阀门公称通径分为 18 种规格: 
    10、20、25、32、40、50、65、80、100、125、150、175、200、225、250、275、300、350mm。 
4.5 截止阀结构长度见表 1。闸阀结构长度见表 2。 
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4.6 焊接连接对焊端管子内、外径尺寸见表 3。
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注:PN32MPa 相当于 P57170;PN25MPa 相当于P57140;PN20MPa 相当于P51100。
     PN20、PN25 采用 10CrMo910 材质;PN32 采用 F12 材质。

4.7 焊接联接对焊接端坡口尺寸应符合图 1。
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                                              图 1 焊接联接对焊接端坡口尺寸

5 技术要求 

5.1 阀门结构 
5.1.1 阀门通径: 
5.1.1.1 截止阀管口通径及阀座通径不小于公称通径 90%。 
5.1.1.2 闸阀管口通径不小于公称通径 90%,阀座通径不小于公称通径 80%。 
5.1.2 工作压力大于 11MPa,阀体与阀盖密封应采用内压自密封结构。 
5.1.3 截止阀阀瓣的密封面分平面及锥面两种。 
5.1.4 闸阀闸板分单闸板与双闸板两种。 
5.1.5 手动阀门,当阀杆扭矩大于或等于440N·m,必须在阀杆螺母上装置推力滚动轴承,并采用冲击块或齿轮传动轮结构。 
5.2 材料 
5.2.1 阀门主要零件按表 4 推荐的材料选用。 

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5.2.2 材料的化学成分和机械性能等应符合下列有关材料标准: 
    a. ZBJ 98015 
    b. JB 2633 
    c. GB 699 
    d. GB 1176 
    e. GB 3077 
    f. GB 979 
5.2.3 可以使用机械性能不低于第 5.2.1 条表 4 所推荐的其他材料。 
5.3 承压铸钢件 
5.3.1 铸钢件内、外表面应光洁,不应有裂纹、嵌入物和超过标准的气孔、冷隔、夹砂、缩孔及机械损伤等缺陷。 
5.3.2 铸钢件表面可允许存在下列规定的缺陷(该缺陷应不影响强度和致密性)。 
5.3.2.1 非加工表面:  
    a.集中缺陷的面积不超过整个表面 1%,但不大于 2500mm2
    b.有分散缺陷的区域,每100cm2面积上不多于1个,其面积应小于1cm2;整个表面上缺陷的面积总和不超过表面总面积的1.5%;两缺陷间距离不小于该缺陷中最大直径的 6 倍;不影响强度和致密性,直径小于1.5mm针孔类缺陷,任意100cm2表面上不多于4个;有缺陷的单元面积不超过所在区域总面积的10%。 
    c. 超过 a 款和 b 款所规定缺陷允许修磨,但修磨深度不得超过表 5 的规定。 
5.3.2.2 毛坯的加工表面不超过加工余量 2/3。
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5.3.3 铸钢件有下列情况之一者,不应进行补焊。 
    a. 无法清除干净的砂眼、夹渣、气孔、疏松及贯穿性裂纹等缺陷。 
    b. 所在部位无法补焊或焊补后无法进行无损探伤检查。 
    c. 经加工后发现的缺陷,经补焊不能保证零件质量。 
5.3.4 允许焊补的铸件,壁厚超过38mm的碳钢件及合金钢铸件,必须进行焊前预热,焊后热处理。合金钢铸件挖补时,应采用机械加工方法,不得使用碳弧气刨。补焊焊口清理后,补焊前必须进行液体浸透检查,补焊后进行无损探伤检验。 
5.3.5 铸钢件尺寸公差等级选用 GB 6414 的 CT11。 
5.4 零件抗腐及表面硬化处理
    零件氮化或化学镀磷镍,应在调质处理及表面粗糙度不超过 Ra值 0.4μm后进行。氮化或化学镀磷镍后按表 6 检验。 
                                                                                   表 6 氮化或化学镀磷镍后零件的检验 

氮化或化学镀磷镍后零件的检验
                                                       注:①每炉备同种材料试棒各放上、中、下三只,并编为号码。 
                                                             ②试样经金相检查所得结果,即代表产品质量的依据。 

5.5 密封面 
5.5.1 密封面比压值为 78.5~245MPa。  
5.5.2 密封面表面粗糙度Ra值要求高于0.1μm。
5.5.3 密封面硬度不低于 HRC45°,闸板(阀瓣)硬度应比阀座高HRC3°~5°,而同一密封面三点硬度差不大于 HRC2°。 
5.5.4 密封面应平直,并应保证径向吻合度不低于 80%(应用达到一级平板要求的检查工具及涂红丹粉方法,检验吻合度)。 
5.6 承压机械加工件 
5.6.1 直接承压的主螺栓应采用弹性螺栓或全长螺纹结构。 
5.6.2 单闸板应采用弹性闸板;双闸板的闸板与顶心的接触面,带球面部分应堆焊钴基合金。 
5.6.3 机械加工零件未注公差应按 GB 1804 规定中的 IT14 加工。 
5.7 填料
5.7.1 填料函的深度为阀杆直径的 2倍,当阀杆直径为 64mm 及以上时,最深深度为 110mm。 
5.7.2 内压自密封结构的阀门,其填料应采用柔性石墨金属缠绕垫片无接头填料。 
5.8 手轮 
    操作阀门用的手轮,按顺时针方向为关,但手轮上必须有标志。 
5.9 电动装置 
    电动阀配置的电动装置应符合《DZ 系列阀门电动装置》的规定。 
5.10 装配基本要求 
5.10.1 凡装配的零、部件(包括外购件、外协件)必须持有检验证明及标志。 
5.10.2 零件的主要配合尺寸及粗糙度应进行复检,并进行优化组合。 
5.10.3 零件的装配面及摩擦表面不得有影响使用性能的擦伤。 
5.10.4 凡装配的零、部件(包括外购件、外协件)不得有毛刺、锈蚀及加工面碰伤,目测合格经光谱检验合格后,方可进行装配。 
5.10.5 装配后紧固件应紧固,不得松动。紧固件组装时,对螺丝付应涂上耐热丝扣脂。 
5.10.6 手动阀门,阀杆升降过程中不得有卡涩现象,手感均匀。 
5.10.7 电动阀门配装完后,应将电动装置的行程开关调整到与阀门全开、关闭位置同步状态。截止阀关闭以扭矩保护装置动作为主。电动改手动,手轮转动时手感应均匀。 
5.10.8 组装后,当闸阀关闭状态,其闸板中心应比阀座中心高,其值单闸板为阀座密封面宽度的 2/3;双闸板则为阀座密封面宽度的 1/2。 
5.11 除锈、涂漆 
5.11.1 除锈、涂漆应在水压试验合格后进行,并将腔体内的水渍清除干净。 
5.11.2 阀门外表加工面涂防蚀脂,非加工外表面涂漆。 
5.11.3 涂漆前必须对非加工表面清理干净,后涂一层红丹底漆,再涂一层油漆。 

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